כיצד מפעל רפידות הבלמים הזה הפחית את טביעת הרגל הפחמנית שלו ב-40% מבלי להעלות מחירים
ייצור בר קיימא אינו עוד מילת באז שיווקית-זה מהווה יתרון תחרותי. הנה איך מפעל אחד עשה את הקפיצה.
תעשיית רפידות הבלמים מעולם לא הייתה ידועה בהיותה ירוקה. בין מכבשים חמים עתירי אנרגיה-, פסולת אבק מתכת ואריזה, מפעל רפידות בלמים טיפוסי משאיר טביעת רגל סביבתית נכבדת. אבל זה משתנה מהר. יצרני ציוד מקורי ומפיצי שוק אחר דורשים יותר ויותר רכיבים דלי-פחמן. התקנות האירופיות דורשות כעת דיווח על מחזור חיים מלא- לרפידות בלמים הנמכרות באיחוד האירופי. ואפילו בשווקים פחות מוסדרים, לקוחות צי שואלים שאלות על קיימות.
מפעל אחד של רפידות בלמים בינוני- החליט להקדים את העקומה. במשך 18 חודשים, היא צמצמה את פליטת הפחמן שלה ב-40% תוך שמירה על מחירי מוצרים קבועים. הנה איך הם עשו את זה-ולמה כל מפעל רפידות בלמים צריך ללכת בעקבותיו.
נקודת ההתחלה: מבצע מבולגן ואנרגיה-רעב
לפני השינוי היה המפעל אופייני לתעשייה. חומרי הגלם הגיעו בשקיות ניילון קטנות. בחדר הערבוב היה איסוף אבק גרוע. מכבשים חמים פעלו מסביב לשעון, ללא התאוששות חום. רפידות גרוטאות-כ-3% מהייצור-הלכו ישר למזבלה. האריזה הייתה מורכבת מאריזות שלפוחיות פלסטיק בתוך קופסאות קרטון. ביקורת פחמן העלתה כי 70% מהפליטות הגיעו מחשמל למכבשים החמים ולתנורי האשפה, בעוד 15% נוספים מהובלת חומרי גלם ופסולת.
ההנהלה חששה בתחילה שמעבר לירוק פירושו ללכת לשבור. ציוד חדש עולה כסף. הספקים גובים פרמיות עבור חומרים ממוחזרים. אבל הם החליטו להריץ את המספרים בזהירות-וגילו שהשקעות ירוקות רבות החזירו את עצמן תוך שנתיים.
שלב ראשון: לחשמל ולהחזיר חום
הניצחון הגדול ביותר הגיע מהתאוששות חום. המפעל התקין מחליפי חום על ששת המכבשים החמים שלו ושני תנורי אשפרה. במקום לשחרר אוויר חם בחוץ, המערכת לוכדת אותו ומשתמשת בו לחימום- מראש של מים נכנסים ולחימום רצפת המפעל בחורף. שינוי יחיד זה הפחית את צריכת הגז הטבעי ב-60% וקיצץ את עלויות האנרגיה הכוללות ב-18%.
לאחר מכן, המפעל החליף את המכבשים ההידראוליים הישנים שלו בדגמי סרוו-חשמליים חדשים יותר. אלה משתמשים ב-30% פחות בחשמל ופועלים בצורה קרירה יותר, מה שמפחית את הצורך במאווררי אוורור. תקופת ההחזר על המכבשים החדשים? ארבעה עשר חודשים.
שלב שני: לחתוך פסולת ולמחזר אבק חיכוך
גרוטאות רפידות בלם נהגו להיכנס לאשפה. עכשיו הם נכנסים לגרנולטור. המפעל התקין מערכת הטוחנת רפידות שנדחו לאבקה גסה, מפרידה את לוחות הגיבוי מפלדה למיחזור ושולחת את אבקת החיכוך חזרה לחדר הערבוב. ניתן להחליף עד 15% מחומר החיכוך הבתולי בתוכן ממוחזר זה מבלי להשפיע על הביצועים.
אבק חיכוך מפעולות השחזה וגימור היה בעיה נסתרת נוספת. בעבר הוא נסחף והושלך. כעת, מערכת איסוף ואקום לוכדת את האבק, שנמכר לאחר מכן לחברת חומרי בנייה לשימוש כחומר מילוי באספלט. מה שהיה עלות סילוק הוא כעת זרם הכנסה קטן.
שלב שלישי: לחשוב מחדש על חומרי גלם ואריזות
המפעל עבד עם ספק השרף שלו כדי לעבור לשרף פנולי מבוסס-ביולוגי העשוי מנוזל קליפת אגוזי קשיו. השרף החדש מתפקד באופן זהה בכבישה חמה אך יש לו טביעת רגל פחמן נמוכה ב-35%. לוחות גיבוי מפלדה מגיעים כעת ממפעל שמשתמש בתנורי קשת חשמליים המופעלים על ידי אנרגיה מתחדשת.
האריזה השתנתה באופן דרמטי. חבילות שלפוחיות פלסטיק נעלמו. רפידות עטופות כעת בנייר קראפט ממוחזר וארוזות בקופסאות קרטון העשויות מ-80% פסולת דואר-. הקופסאות קטנות יותר מדי-עוצבו מחדש כך שיתאימו ליותר רפידות לכל משטח, מה שאומר פחות משאיות על הכביש. המפעל מעריך שפליטות המשלוח שלו ירדו ב-12% פשוט על ידי אופטימיזציה של מידות הקופסאות.
התוצאות: פליטות נמוכות יותר, מחירים זהים
לאחר 18 חודשים, טביעת הרגל הפחמנית של המפעל לכל 1,000 ערכות רפידות בלמים ירדה ב-40%. עלויות האנרגיה נמוכות ב-22%. עלויות פינוי הפסולת כמעט אפסיות. ובעיקר, המפעל לא העלה מחירים. החיסכון באנרגיה ובפסולת יותר מקזז את תשלומי הציוד החדש.
לקוחות שמו לב. שני מפיצים אירופאים חתמו על הסכמי אספקה בלעדיים במיוחד בגלל הסמכות הנמוכה של-הפחמן של המפעל. קונה צי צפון אמריקאי ביקש את דוח הקיימות של המפעל לפני חידוש החוזה שלהם.
מה זה אומר עבור התעשייה
במשך שנים, שוק רפידות הבלמים התחרה במחיר ומעט אחר. זה משתנה. ככל שיותר אזורים יאמצו דרישות דיווח על פחמן, וככל שלקוחות הקצה יהפכו למודעים יותר לסביבה, ביצועי הקיימות של מפעל רפידות בלמים יהפכו למבדיל מרכזי.
המפעל המופיע כאן הוכיח שמעבר לירוק לא אומר ללכת מופרך. זה רק אומר להיות חכם לגבי אנרגיה, פסולת וחומרים. כל מפעל רפידות בלמים יכול ללמוד מהדוגמה שלו. השאלה היא לא אם לשנות-אלא תוך כמה זמן.
